湖北日报全媒记者 文俊 通讯员 姜胜来 谢小琴

8月的武汉，暑气蒸腾、热浪涌动。武汉市蔡甸区大集街道上，武汉航空新材料产业园2号楼厂房里明亮通透。中试车间内，一条聚焦大丝束碳纤维航天应用的高端产业化产线蓄势待发，即将实现航天发动机核心结构件的中小批量生产。

武汉理工大学教授丁国平语气笃定：“今年年底，我们的首批中试产品就能下线。”

湖北正在着力打造航空航天产业集群，湖北省科技厅相关负责人介绍，碳纤维新材料被称为黑色黄金、新材料之王，这款即将量产的高端航天装备产品性能赶超国际水平，实现了湖北省“尖刀”技术攻关项目——大丝束碳纤维航天发动机复合材料壳体领域产业化落地。

如果把固体航天发动机看作一个“高压锅”，壳体就是“锅身”，里面装的推进剂是“食材”。在飞行任务中，壳体不仅要抵御推进剂燃烧产生的高压和余温，还需要承受高速飞行带来的外部应力和磨损。

“传统固体发动机壳体材料为合金钢，大丝束碳纤维复合材料强度是合金钢的3倍以上，密度却只有四分之一，使得壳体更加轻薄，从而可以装载更多的推进剂，让航天飞行器飞得更高更远。”丁国平介绍，近年来小丝束碳纤维复合材料也被大量应用，而相较于这种复合材料，由4.8万根、每根只有头发丝八分之一左右粗细纤维“捻成”的大丝束碳纤维，在相同的生产条件下，生产成本降低20%，性能达到国际先进水平，超过德国同类产品。

为推进科技创新与产业创新深度融合，从2023年开始，湖北省正式启动尖刀工程，聚焦关键核心技术攻关，由政府、高校与企业联合，集中资源突破“卡脖子”技术，推动科技自立自强与产业发展。武汉理工大丝束碳纤维材料攻关项目成功入选。

2025年11月，42项湖北“尖刀”技术攻关项目成果首次亮相。今年2月，应用大丝束碳纤维制造航天发动机结构件项目签约，落地武汉蔡甸区。签约仪式上，丁国平教授有了新身份，成为刚成立的科技企业——武汉星途复合材料有限公司首席科学家。

“先有项目、后建厂房”，武汉航空新材料产业园厂房2号楼预留大型热压罐、吊装轨道、成型模具专属空间，精准匹配航天发动机壳体制造的严苛标准。楼宇从结构设计到功能配套，均围绕丁国平教授团队的项目量身打造，确保科研成果从实验室到生产线无缝衔接。

“新材料研发难，工程化验证难，产业化落地、适配航天严苛工况更是难上加难。”深耕新材料科研多年，丁国平深有体会。单一实验室只能完成基础材料研究，想要将大丝束碳纤维转化为符合航天标准的发动机核心结构件，适配复杂航天工况、突破性能瓶颈、实现降本量产，必须依靠平台、产业、政策、资本等多方联动。

让丁国平最为触动的，是湖北科创服务的专业化、前置化。从公司注册运营，到各项审批手续办理、厂房改造、设备进场调试，科研团队几乎“零操心、零跑腿”。有一次，丁国平深夜复盘，发现一项审批手续尚未办结，第二天一早便得知，专班早已主动对接、提前办结，极致服务大大提速了项目产业化进程。蔡甸产投提供专属中试厂房，落实低租金优惠政策，配套500万元核心生产、检测设备，政企共建标准化实验室。江城基金精准赋能早期科创项目，补齐新材料航天应用中试阶段资金投入大、周期长、风险高的短板，为技术产业化按下“加速键”。