文/图 湖北日报全媒记者 左晨

通讯员 孙梦田

6月8日，位于武汉经开区的东风猛士智能制造车间内，一派繁忙景象，智能物流产线全速运转。

一台“荆楚”人形机器人在物料架间灵活穿梭，识别物料、抬手、抓取、放置，一个个汽车零部件被放置在智能运输车上。平均每35秒，就能完成一次零部件抓取作业。

“这台机器人身高约1.7米，支持升降调节，单块电池续航4小时，最大抓取重量5公斤。”猛士汽车智能制造专家陈诚介绍，不止这台主力抓取机器人，车间一共入驻了5台智能机器人。这批机器人由猛士汽车与华中科技大学联合定制研发，于今年4月24日正式投产上岗。

如今的猛士汽车车间，智能“员工”各司其职、分工明确。主力夹抓人形机器人负责物料快速分拣；两台搭载自研灵巧手系统的人形机器人，专攻底盘、内饰零部件的精细分拣作业；一台小型人形机器人专职厂区导览、智能讲解；还有一台机器狗全天候值守，紧盯厂区安全，一旦发现非工作时段人员闯入，即刻自动报警。

为何要大规模引入人形机器人？

陈诚介绍，猛士汽车主打高端新能源越野车，走的是多品种、小批量、定制化生产路线，车型配置多达上千种，零部件规格繁杂、品类极多。传统设备和人工很难兼顾效率与准确性，人形机器人恰好适配这种高柔性、高变数的生产场景。

分拣机器人，更是拥有“感知、思考、调整”能力的真正智能“员工”。

机器人全线接入车间MES总装系统，实现生产数据互联互通。系统根据每日客户订单，自动拆解、下发生产任务，机器人接收指令后，即可自主启动、自主作业、自主流转，全程无人干预。

华中科技大学机械学院博士叶涛介绍，与传统工业机械臂相比，这批机器人搭载了先进的VLA视觉—语言—动作融合模型，机身遍布传感器、激光雷达与高清摄像头，同时部署本地算力包，响应速度更快、作业更稳定。面对品种和规格不一的零部件，机器人能自主识别状态、智能规划最优抓取路径，并实时微调夹持力度，适配不同物料的作业需求。

机器人灵巧手的每一根手指，都独立搭载高精度传感器。

轻薄配件轻柔拿捏，杜绝磕碰损伤；厚重硬件稳固夹持，保障作业安全，其流畅度无限接近人手操作。“上岗至今，分拣机器人经过持续迭代训练，作业精度大幅跃升，其抓取成功率已达到95%。”陈诚说。

如今，双方团队针对车间光线波动、料架规格不一、背景干扰等问题，正反复标定和优化视觉模型，不断升级机器人的“工业大脑”。未来，机器人单次分拣时长将从35秒压缩至15秒。

智能化升级，也彻底改写了车间的人力作业模式。

猛士汽车智能车间物流一班班长刘敏介绍，这条300米长的分拣产线，以往需要20名工人全天候值守。单名工人每日要分拣170余种零部件，重复劳作强度大、压力高，极易出现疏漏。“机器人上岗后，产线实现了人机协同作业，降低了工人劳动强度，更大幅降低了分拣失误率。”

目前，人形机器人主要承担猛士汽车车间的物流分拣任务。未来，这批智能设备将持续拓展作业边界，逐步切入精密装配、内饰安装、整车质量检测等核心工序，全方位渗透整车生产全流程，更加适配“一车一方案”的高端定制化需求。