湖北日报全媒记者 成熔兴

通讯员 陈钰 熊春玉

5月25日，蕲春县横车镇九棵松村，湖北神风汽车弹簧有限公司（以下简称“神风弹簧”）生产车间里一派繁忙。

在下料区，特制钢板被切割成一两米长的钢条，经打孔、卷耳等工序后，被送入连续式加热炉。炉内温度逐级攀升至950摄氏度，通体橘红的钢条被自动化机械臂精准夹起，送入成型机弯出预设弧度，随即浸入油池。数秒淬火，再经回火，钢材在冷热交替间完成蜕变。

“以前一两百斤的重量，要靠两名工人用长钳子夹着往模具里送，高温、费力，还考验熟练度。现在交给机器人，人盯着就行。”车间负责人指着淬火工位说。

这场极致的冷热淬炼，让钢材实现质的飞跃，其抗拉强度可达1800兆帕，相当于方寸钢骨可承载18吨重压；产品疲劳寿命突破15万次，较8万次的国家标准近乎翻倍，性能指标稳居行业第一梯队。

神风弹簧综合部部长郑君红介绍，如果说发动机是卡车的澎湃“心脏”，大梁是坚挺“脊柱”，钢板弹簧便是柔韧抗压的“关节软骨”——负重时可扛千钧之力，行驶时能化万路颠簸，以刚柔并济的特质，守护车辆行驶稳定。

“同等设计标准，竞品能用一年，我们可用两年；普通产品难以胜任的极端路况，我们的板簧依旧稳劲在线。”郑君红底气十足，“无论是工况复杂的森林消防越野车，还是坡陡弯急、路况恶劣的云贵高原非铺装路面，这款高应力板簧都能从容承压、经久耐用，适配各类严苛作业场景。”

钢板要做到“又硬又韧”并不容易。冶金学上，硬与韧是一对矛盾。

神风弹簧副总经理吴国红介绍，传统解法靠“加料”：往钢里添昂贵的钒，如同给运动员吃山珍海味，硬堆体格，成本高且受制于人。神风弹簧则选择“练内功”。2022年，企业携手武汉理工大学、黄冈师范学院共建博士工作站，集结高校专家、企业研发骨干、特钢材料团队三方力量，打通了选材、研发、生产全链条闭环攻关。企业40余人专职研发团队与常驻博士团队并肩攻坚，聚焦锻造工艺、热处理核心技术革新，精准优化钢材微观组织结构，以工艺创新替代稀有金属添加，成功实现无钒配方、超钒性能，一举攻克行业痛点。

目前，这套“高应力弹簧钢替代高钒弹簧钢”工艺国内领先，帮助神风弹簧成功斩获2026年“湖北精品”殊荣。

一项精品工艺的背后，是一家企业30年的深耕与迭代。

1994年，神风弹簧从九棵松村一家村办集体小厂起步，专门维修汽车板簧。3年后，由“修”转“造”，产业升级，瞄准东风股份主机配套，1998年通过ISO9001认证，拿到了东风供应链的“入场券”。叩开东风大门后，江淮、柳汽、五菱、陕汽、三一重工等主流车企陆续成为长期客户。

2006年，企业由村办改制为民营，持续加码技术升级、设备更新与绿色改造，稳步迈入智能化生产新阶段。2021年，与上市企业中信泰富特钢合资，历经严苛尽调，成为集团板簧板块核心子公司。

如今，神风弹簧年产近5万吨，产值3亿元，员工300余人。产品覆盖全系列车型，既适配国内主流车企与和谐号动车组，也远销俄罗斯、东南亚，获评国家级专精特新“小巨人”。

30年，从村办作坊到行业尖兵，神风弹簧用一根钢条的淬炼证明：把质量刻进每一道工序，把创新注入每一次迭代，才能锻造最坚实的竞争力。