编者按
十年长江大保护，荆江两岸正书写“绿水青山就是金山银山”的生动答卷。
这里曾面临“化工围江”之困，随着壮士断腕的“关改搬转”，岸边崛起21家国家级绿色工厂，江面迎来万吨级新能源船舶扎堆下水。
如今，绿色发展已成为荆州企业的核心竞争力。这个转变证明，保护与发展并非单选题，以“绿”为笔，方能绘就人水和谐、永续发展的未来。
文/图 湖北日报全媒记者 刘澍森 通讯员 边飞 彭丹 张子翰
连日春雨，长江荆州段水清岸绿，处处生机勃发。
荆州是长江径流里程最长的市州，483公里江段自西向东横贯全市，所辖8个县市区全部沿江分布。曾几何时，化工企业、非法码头围江，让荆江水质恶化、生态承压，地处下游的洪湖也不堪重负。
2018年以来，荆州壮士断腕，“关改搬转”沿江化工企业76家，关停拆除长江干线码头340处，洪湖流域系统治污取得重要进展，2025年全年稳定Ⅳ类水质，创近10年最好水平。
更难得的是，荆州还涌现出57家省级及以上绿色工厂（其中21家为国家级）、1家国家级绿色工业园区和1家省级绿色供应链管理企业，正在走出一条生态优先、绿色发展的新路子。
四机赛瓦
绿色成为国际市场“通行证”
4月21日，位于荆州区的四机赛瓦石油钻采设备有限公司车间生产正忙。
走进制造分厂机加工现场，只见各台数控机床运转有序，其中车间机床旁的两套环保设备引人注目。四机赛瓦是石油钻采装备制造领域的骨干企业，车间里每日金属加工不息，每年产生百余吨混杂着油污的金属碎屑，给企业带来不小的环保压力。
新投产的含油铁屑处理设备，通过剪切、离心、过滤等精密工序，将油污与金属屑分离，油污则被集中专业化处理。使原本被定义为危险废物的含油铁屑，通过脱油处理变为可直接回收利用的普通铁屑，有效减少了危废的产生。切削液净化再利用集中处理项目则将机加工每天都要产生的含杂质废切削液通过层层过滤，净化为可重复利用的干净切削液。该公司安全精益员王明巍介绍，新项目投用后，全厂废切削液的年产生量从数十吨锐减至仅2吨，人工、物料及废液处理费用大幅降低。因冷却液质量始终稳定，刀具寿命提升8%。
“算清‘绿色账’，才能明白‘发展账’。”王明巍说，通过循环利用，从源头削减危险废物、废水的产生，使废水、废气达标排放，固体废物合规处置。
在橡胶密封件生产车间，设备需持续用水冷却。车间主管刘洋指着一台正在作业的平板硫化机说：“水资源消耗是车间成本的一大项。像这样的设备，过去一天‘喝’掉10吨水，用完就成了废水。”公司的试验车间，对设备出厂前的试验，也会大幅度消耗水资源。
如今，试验车间和密封件车间外分别矗立起共计容量达两百多立方米的循环水仓。所有经过试验、冷却等工序使用过的废水，通过管道进入循环水过滤系统，经过降温、净化处理后，又被重新泵送至各条生产线，实现循环利用。每年可节约用水两万余吨。
焊接工位是产生焊接烟尘的集中区域，车间内所有废气都得到妥善处理，焊接机器人区域有集气罩，焊接工位也有单独的焊接房，分为“白房子”和“红房子”，与露天区域分隔开，配备独立的废气收集管路。“这是我们车间的‘呼吸系统’。”王明巍解释，“我们一开工，环保设备就同步启动，将焊接烟尘精准捕获，被风机吸入管道输送至车间外的集中处理设备，经过除尘处理，最终实现废气达标排放。”
作为产品远销北美、中东、非洲的国际化企业，四机赛瓦公司建立了严格的环境管理、能源管理等体系，可按海外客户要求提供碳足迹、生命周期评估等资料，绿色已成为公司通往国际市场的“通行证”。
云图控股
余热年发电量超1.5亿千瓦时
松滋临港工业园区，云图新能源材料（荆州）有限公司复合肥生产车间外，堆放着一块块压制成型的棕褐色生物质燃料。“这些燃料都是用农林剩余物加工而成的，热值超过3800大卡，去年用了一万多吨，替代了大部分煤炭。”车间主任邓世宏对比道，“生物质燃料燃点低、燃烧充分，同样产能下，一个车间每天消耗40多吨燃料，产生的灰渣只有1吨左右，而烧煤会产生约2吨灰渣。这些生物质灰渣还是很好的钾肥原料，一点不浪费。”“燃烧产生的烟气，温度可达600℃以上，被引入干燥系统，用于烘干复合肥颗粒产品，其热能也没有浪费。”
“生产硫酸时会产生大量富余的中低压蒸汽，过去直接排放，既浪费能源，还需消耗冷却水。”该公司工程师蔡庆介绍，2023年9月，公司投资建设的余热发电项目投运，“这些‘废蒸汽’被导入汽轮发电机组，能满足公司57%以上的用电需求。”厂区一角，一台机组平稳运行，这正是公司的余热发电机组，余热年发电量超1.5亿千瓦时。
走进车间控制室，屏幕显示着炉内的燃烧数据。蔡庆说，“高温烟气先通过余热锅炉产生的中压蒸汽，用于发电或工艺加热，发电后的低压蒸汽用于后续产品车间蒸发浓缩以及产品干燥的热能介质。”一套梯级利用组合拳，让该公司将各种能源吃干榨净。
不仅如此，该公司一排排现代化的厂房屋顶，也铺上了整齐划一的光伏板，为公司源源不断地供给电能。“公司通过优化能源供给结构，使可再生能源占全厂综合能耗近30%，余热年发电量超过1.5亿千瓦时。”蔡庆说，“即使在用电高峰或特殊管控时段，公司自备的绿色电力也能保障核心生产线稳定运行。”
能特科技
富余热量成了园区抢手货
位于荆州经开区的湖北能特科技有限公司，是一家专业研发、生产、销售医药中间体的高新技术企业，2021年从长江边整体搬迁至如今的绿色循环产业园。
短短五年过去，能特科技通过行业内合建、重组，裂变出益曼特、天科制药、能泰科技三家企业，实现“一变四”，其中能特科技、益曼特先后入选国家级绿色工厂。
能特科技董事长张光忠在新厂区验收时表示：“我们将十年来积累的环保工艺、技术、设备成果全部用于搬迁项目，溶剂回收率达到98%，工艺废水回收率达到90%，三废减排80%。”
“公司全面采用天然气等清洁能源，并建设废液、废渣焚烧及余热回收系统。”能特科技环保部长侯义介绍，生产过程中产生的废液废渣经高温处理后，余热被转化为蒸汽回用于生产，实现污染治理和能源回收“一举两得”。
作为华中地区重要的甲醛、苯酐生产企业，能泰科技生产过程中产生大量富余热量。过去，这些热量通过冷却塔散失到空气中，既是能源损失，也产生热污染。
能泰科技相关负责人介绍，公司通过技术改造，将这些反应热高效回收，转化为蒸汽，再通过管网输送给周边企业使用，每小时可提供约36吨蒸汽，年供应价值达数百万元。
这种协同超越了简单的蒸汽买卖。在“能特系”内，上游企业的副产品或中间产品，可直接成为下游企业的原料，减少了运输和包装消耗；生产计划协同安排，提升了整体用能效率与负荷率。据企业测算，这种能源和物料协同模式，使系统内整体节能超过50%、减排超过25%。
