湖北日报全媒记者 方桐

通讯员 侯加凯 李梦婷 孙缙

3月4日，湖北星火（应城）化工有限公司仓库门口，叉车正将桶装甲基磺酸盐装上大货车，准备发往江浙和东南亚。

这家位于应城长江埠赛孚工业园的化工企业，专注于医药农药中间体、电镀化学品、水处理化学品等产品的开发。项目一期2022年投产，可年产1.8万吨甲基磺酰氯、1.2万吨甲基磺酸、2000吨甲基磺酸盐。

小众产品，行业竞争激烈。公司安全总监张维直言：“我们跟主要竞争对手比，技术和产品质量不相上下，谁的成本更低谁就更有竞争力。”

星火化工的主要竞争对手在北方，煤、天然气等用能成本低。与此同时，受美国关税战影响，公司对欧美出口受阻，经营一度陷入困境。

挖潜增效、节能减排，成为生存之道。

湖北日报全媒记者走进公司生产区，只见生产车间由东往西按上下游关系排布，管网相连封闭作业，少有工人身影，也闻不到刺鼻的气味。

液氯气化是生产的第一环。“我们改造设备和工艺，将甲基磺酰氯蒸馏提纯产生的高温冷凝水用于液氯气化。”张维指着一根从甲基磺酰氯车间引来的管道介绍，以前这些高温冷凝水被白白排掉，如今循环利用，每年可节省蒸汽采购费10万元左右。

冷凝水汽化液氯后，并未就此排放。记者看到，它们被引入储水池，降温、沉淀后送入凉水塔，再从塔顶哗哗流下，为生产甲基磺酰氯降温。

甲基磺酰氯生产车间里，精馏釜分列两排悬在半空，24小时不间断提纯作业。以前采用间歇投料工艺，釜内初级料越蒸越少，蒸汽使用量却不变，浪费率超过20%。“自动化改造后及时补充初级料，提升了蒸汽使用效率，降本增效明显。”张维说。

不仅如此，蒸馏末端的打料泵由常压泵改为减压泵，抽真空频率从2小时一次延长至一周一次，不仅节省电费，还降低了频繁破真空带入水分的风险，保证了产品纯度。

除了节能，还要减排。

“这些净水剂，由生产废水与副产品盐酸等调和而成。”张维指着一堆打包好的聚合氧化铝介绍，此举不仅实现了废水“零排放”，每年还为公司增加产值300多万元。

如何处理甲基磺酰氯生产中多余的氯气，曾让张维头痛不已。“氯气有毒，以前花钱处理，如今用液碱吸收生产漂白剂，省了处理费，还能增收。”变废为宝让张维如释重负。

“同行业竞争，质优价廉者胜。”公司财务总监曾胜卿介绍，技改降本增效效果明显，2025年公司营收超3亿元，稳居行业前两名。上个月，上榜2025年国家级绿色工厂公示名单。

一期项目南边，二期改扩建项目正加紧建设。“今年5月试生产，投产后年销售收入有望增加2亿元。”曾胜卿直言，“目标就是争做行业第一。”