湖北日报全媒记者 余宽宏 通讯员 金小龙 许荣旗

自动焊接、喷涂、摘挂分拣……2月7日，位于张湾区的东风汽车底盘系统有限公司商用车轮智能工厂内，宽敞明亮的轻量化无内胎车轮自动生产线上，随着10台工业机器人不停地挥舞手臂，每28秒就下线一只车轮。

“今天全厂排产计划是3700条。”该厂项目推进办主任陈军介绍，今年一季度产值预计达4亿元，同比增长10%。

商用车轮智能工厂项目是东风汽车底盘系统有限公司主动顺应汽车轻量化、智能化发展趋势，提升工厂和产品竞争力推进的战略性项目，2024年12月18日正式投产。项目总投资4亿元，具备年生产50万只内胎钢车轮、180万只轻量化无内胎钢车轮、18万只锻造铝合金车轮的生产能力。

陈军表示，与老厂相比，智能工厂拥有轮辐数控旋压工艺、合成自动焊接、水性漆自动喷涂、悬链自动摘挂分拣等新工艺、新技术。新厂采用自循环喷房，与传统喷房相比能耗降低50%，而且不会产生废水，可有效减少污染物产生。

“以技术革新推动制造升级，新厂的生产自动化率超过70%。”陈军说，老厂一条生产线要24个人操作，新厂同样的产线仅需8个人，而且生产效率提升3倍。

“机器人作业的精度非常高，还可以长期保持稳定，这是与以往人工作业最大的不同。”该厂生产科副科长朱小华介绍，机器人采用先进视觉技术进行作业定位，误差控制在正负0.2毫米。该厂现有ABB和库卡等品牌的智能机器人50多台，这些机器人可靠性高、搬运能力强、易编程使用，已经实现替代重复性、高劳动强度的人工作业，剩余的只需要员工完成辅助、配套作业，远离噪音和粉尘等危险源的同时，劳动负荷大大降低。

“新厂占地面积只有老厂区一半，产值却翻倍了；产品一次性下线合格率提升5个百分点；油漆线产能直接翻倍；以前需要分成多线生产的同一品种现在可以连线生产；车轮更圆更轻，跳跃性更小，司机驾驶中的舒适度得到明显提升……”朱小华扳着手指头，向湖北日报全媒记者介绍技术革新带来的好处。

为确保订单能够按时交付，2月3日起，该厂就已全员到岗，全线两班倒全力投入生产。