湖北日报讯 （记者谢慧敏、通讯员孙亚云、高玲玲）11月22日，东风汽车一体化压铸产业化项目在武汉经开区启动。项目一期预计投资10亿元，将引入目前全球最大吨位的16000吨超大型一体化压铸机，生产新能源汽车的底盘结构件、动力电池壳体，以前沿的制造技术助力我省汽车产业向“新”向“智”。

所谓一体化压铸，是指通过超大型压铸机，将多个单独、分散的零部件高度集成，压铸一次成型为几个大型铝铸件。相比传统多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的技术，一体化压铸具备流程简便、生产效率高、轻量化程度高等优点，可显著降低生产成本，提升车身抗冲击能力。

2020年，特斯拉首次在Model Y后地板上采用一体化压铸技术，其加州工厂使用6000吨级的压铸机，让Model Y后地板的零件减少了79个，焊点减少到50个，相同部件的生产时间由至少两小时缩短到八九十秒。

据悉，东风汽车一体化压铸产业化建设项目占地4.4万平方米，采用先进的“厂中厂”建设模式，打造集研发、生产、测试于一体的高效制造基地。项目一次规划、分步实施，将建设6条超大型压铸产线。其中一期建设两条，分别为10000吨、16000吨，生产轿车、SUV、MPV等多种新能源车型的一体化前舱、后地板、电池托盘等。东风科技武汉分公司总经理吴晓飞说：“16000吨是目前全球吨位最大的超大型压铸机，东风汽车也由此成为首个引进全球最大吨位一体化压铸技术的整车厂。”