湖北日报全媒记者 左晨 通讯员 顾盛炜 周丽琴

古代盔甲的编织，需要工人一点一点地交错勾连。现代发明了缝纫机，极大地提高了盔甲的生产率。如今，在AI大模型加持下，车身焊接机器人化身“超级缝纫机”，让汽车焊接工艺更加一致、标准，整车结构强度也更高。

一辆汽车的白车身，约有4000至5000个焊接点。车身的焊接质量，直接决定了整车品质和消费者安全。此前，焊点质量检测以人工抽检为主，抽检效率低、检测精度低，且补焊频繁，难以做到全量覆盖。

在东风汽车乘用车工厂，运用了自主研发的“祝融”大模型来检测焊点、指导焊接。焊装车间内，只见焊接机器人“张牙舞爪”地忙碌着，电闪火花间，一个焊点便完成了。质检人员透过监控看板，就能直接判断焊点的质量好坏。

“所有焊接机器人身上都安装了传感器，生产数据都会实时回传至处理中心。”东风公司研发总院的课题负责人汤泽波介绍，机器人焊接一个点，只需200毫秒；单条生产线每天产生65GB的焊接数据，这相当于一个小型图书馆的部分藏书量。

海量数据，还能利用起来训练和优化大模型。汤泽波介绍，受到焊点位置、焊接材料和焊接工序影响，机器人焊接的一致性常常难以保证，还容易导致漏焊和虚焊的情况。为此，研发人员将海量数据进行清洗、去噪和标准化处理后，通过大模型训练和深度学习，再反作用于焊接机器人，让焊点质量识别效率更高，焊接路径更精确，稳定性更强。

目前，“祝融”大模型已成为东风汽车第三代数智化质量管控工具，该技术还成功入围第四届中央企业熠星创新创意大赛总决赛。据测算，应用“祝融”大模型后，东风乘用车工厂单车综合降低成本近百元，累计产生收益约2800万元。

下一步，该技术将在猛士科技、岚图汽车、东风启辰、东风柳汽等品牌车型进行应用推广，后续还将联合一汽、长安等主机厂开展协同创新，并逐步向高铁、船舶、航空、航天等各大高端制造业辐射。