湖北日报全媒记者 张真真 李源 通讯员 周文慧

主要生产手机、平板电脑等数码产品的联想集团武汉产业基地（简称“联想武汉基地”），空调、照明、制氮等系统个个都是“电老虎”。

“零碳”如何实现？“零碳工厂”到底长啥模样？带着这些问题，连日来，湖北日报全媒记者来到基地进行探访。

“无级变速”空调

年节电120万千瓦时

在联想武汉基地的屋顶，坐落着一间间嗡嗡作响的小屋子，这里是EC风机的设备间。

“风机运转，可让楼下20万平方米的工厂持续恒温生产，然而耗电量也是巨大。”EC风机改造项目负责人金加奇说，工厂之前采用的轴流风机，靠皮带轮带动运转，费电且无法微调转速，可被理解为“一开全开”。改造后的多个模块化EC风机，根据需要想开几个就开几个，还能实现智能控制。

同时，相比轴流风机最低需要30赫兹的启动频率，使用直流永磁电机的EC风机只需1赫兹就能启动，风量可“无级变速”微调，省电效果立竿见影。

2021年以来，联想武汉基地的17组空调项目陆续完成改造，仅此一项每年可节约用电120万千瓦时。

数字“鹰眼”

紧盯针尖大小漏气点

自动化生产线上，大到屏幕、小到听筒都由气动机械臂自动抓取、安装。实现这个过程的关键部件，是一根透明软管。

通过阀门控制，压缩空气在软管中形成真空产生吸力，驱动机械臂完成抓放动作。

在联想武汉基地的288条生产线上，可以看到无数根这样的软管，它们通过管道连接到设置在基地一楼的数十台空气压缩机上。

“空气压缩机既是用电大户，也是浪费大户。”联想武汉基地数字化转型高级经理邹杨说。长期使用过程中，软管与设备连接处容易产生磨损，“即使是针尖大小的泄漏点，每年也会泄漏超过1万立方米的压缩空气，成百上千个漏气点最多可导致空气压缩机30%的电能被白白浪费。”

为彻底解决此问题，从2018年开始，几乎每天都有专职人员在产线上查找、封堵漏气点。通过这样细致且持续地排查，联想武汉基地每年又可节省用电42万千瓦时。

邹杨说，找到压缩空气泄漏这个看似很小实则很大的减排关键点，既靠工作人员“望闻问切”，更靠一套数字化工具的精准锁定——联想集团自主研发的LeGreen系统，让小到一台饮水机工作过程中的碳排放数据都变得清晰可见，堪称数字“鹰眼”。

十年来，联想武汉基地在全厂布设了4000多只传感器，采集水、电、气消耗数据。LeGreen系统可以通过算法计算出碳排放量的具体情况，并与“零碳工厂”评价标准进行对照，“挂图作战”让一切都变得清晰简单。

AI“智能排产”

提效减排

在联想武汉基地，节能减排效率的提升还体现在对生产排程的持续优化。

“资源空置会造成更大的能源浪费，这显然不符合低碳理念。”联想武汉基地节能减排负责人周庆平举例说，一条产线正在运行，但生产计划并不饱和，这时候部分工位是可以关闭的。但人脑的算力有限，面对极其复杂的前提条件，为了优先满足产能交付，不可避免会出现过饱和的资源配置，从而导致浪费。

通过应用人工智能（AI）技术，联想集团自主研发出APS高级计划与排程系统——只需要设定好人力、产能、物料、工艺等十几项约束因子，原本计划员需要几小时完成的工作，APS在5分钟内能自动求解出最佳方案，让产线利用率最大化。

“APS甚至创新性地引入了能耗这一维度，可以将现有的生产需求排到同一组空调所在区域，最大程度节省空调用电。”周庆平说。