文/图 湖北日报全媒记者 许应锋 通讯员 刘涛 徐春晓

造一辆汽车，分几步？

简单说，两步：先生产零部件，再组装。

但汽车零部件，成千上万，关键要拥有“汽车工业之母”的模具。

目前，十堰市张湾区依托汽车模具核心企业——东风模具冲压技术有限公司模具分公司，大力推进汽车智能装备及零部件产业集群建设，聚集起凸凹、天策等20余家模具企业，力争打造10万吨级汽车模具制造产能，冲刺全省汽车模具行业的“航母”。

赶订单冲刺“开门红”

2月1日，位于十堰工业新区的东风模具冲压技术有限公司模具分公司生产车间内，大型冲压机轰隆作响，吊运、装配、调试等作业秩序井然。

“今年正月初四就开工了。”东风模具分公司党群工作部团委书记王力介绍，员工两班倒，全力以赴保订单交付。

同在该区的湖北凸凹模具科技有限公司生产车间，生产线满负荷运转。“订单太多了！”凸凹模具公司董事长唐子卫介绍，今年一季度订单比去年同期增长20%，预计实现产值4000万元，全年可实现产值、销售“双过亿”。

通俗说，模具就是“模板”，有了“模板”，才能“依葫芦画瓢”批量生产零部件。汽车制造中，70%左右的金属零部件要靠冲压模具加工成形。比如，车身就由模具冲压而成。据统计，制造一辆普通轿车平均需要约1500个冲压模具。

东风模具分公司是国内模具行业的领军企业，主要从事卡车、轿车车身模具、检具的研发、制造，以及冲焊零部件工艺开发和制造。2022年，除服务东风公司外，该公司还先后承接小鹏、江铃等整车厂商订单。

今年新春开工以来，张湾区各模具企业纷纷复产，开工率达100%，相关企业均在全力冲刺“开门红”，确保按期交付订单。

铝板模具开发周期行业领先

长期以来，汽车模具，尤其是高端铝板模具，2017年之前基本依赖进口。

“铝制车身重量小，省油又环保。”东风模具分公司首席工程师李成介绍，铝板模具能有效为汽车减重，是汽车轻量化的重要途径。过去不仅技术受制于人，进口价格上也任人宰割。以汽车翼子板铝板模具为例，进口价格是国产的2倍以上。

为摆脱“卡脖子”之痛，2016年起，模具分公司开始探索研发铝板模具。

“摸着石头过河，一步步走，经过无数次设计、试制，积累技术经验、实验数据，然后改进。”李成说，经过技术人员多年攻关，公司铝板模具2018年首次实现量产。

“自主研发，大大缩短了模具制造周期。”李成介绍，像汽车翼子板铝板模具，一般从设计到制造得一年左右，仅调试就得一两个月；现在汽车车型更新快，国外进口模具周期更长；该公司目前铝板模具开发周期，已达行业领先水平。

截至目前，该企业已研发制造出20多款车型铝板模具，客户覆盖东风日产、神龙、东风乘用车、东风猛士、岚图等。在东风日产模具供应商中，该公司铝板模具研发及制造能力位居第一。

“我们适应轻量化高端铝板模具技术，处于全球领先地位。”李成介绍，东风模具技术的突破，推动了全市乃至全国逐步摆脱高端模具依赖进口“仰人鼻息”的窘境。

模具检测缩短至十分钟

“十堰的模具企业要在全国走在前列，关键还是不断提升高科技含量。”张湾区政府相关人士介绍，经过不懈努力，该区模具聚集区已形成一支300余名高技术高技能专业化人才队伍，拥有全球一流的大型机械压力机、大中型高精度数控铣、激光淬火等设备100余台（套），以及国际国内领先的信息化、数字化、自动化、智能化的产品开发制造技术，实现了全过程数字化制造、高精度铸件生产、精净成型工艺、无人值守“黑灯”产线等工艺提升改造。

东风模具分公司车间内，建有300米长的模具转运轨道。今年43岁的女工王燕，手持轨道操作遥控器，点下按钮，40吨重的汽车侧围铝板模具轻松转运到位。

模具检测区，检测员手拿一“球形复眼”设备，检测汽车左侧围拉延模具。检测主管罗秋波介绍，“球形复眼”是手持式激光扫描仪，有两只“眼”、三个激光头、132个反射点。

“现在检测只需10分钟，精度在0.02毫米以内。”罗秋波说，以往检测模具成品，主要靠人力手工检测，先在模具上贴点、喷粉，检测设备要放在大架子上，得3个人围着模具转，进行拍照，耗时至少2个小时。现在只需一扫，所有数据上传电脑，与数模一对比，就知道哪里需要调试。

去年底，张湾汽车智能装备及零部件特色产业基地入选国家火炬特色产业基地。截至目前，该区20余家模具企业，协同开展整车模具开发、设计、制造、装配，具备年产40个整车车型模具制造能力，产品不仅供应东风、大众、比亚迪等国内各大车企，还出口美、英、法、俄等10多个国家。

未来，张湾区10万吨汽车高端模具产业规划实现后，可实现年产值60亿元，带动协作产业链达到百亿元级规模。