开发区·铁山区

生产线上的固定安装程序，一双双机械臂严丝合缝地完成，并且随时待岗待命；零配件的质量是否合格，一双双“透视眼”随时监控；新订单什么时候做、要做多久、配料是否足够，一套新的“智慧大脑”会进行最合理的安排配置……

走进湖北东贝机电集团股份有限公司（以下简称“东贝集团”）生产车间，“人机”配合的智能化生产线，标志着企业从传统制造向智能制造的全新蜕变。

生产线上的“新员工”

作为一家老牌的制冷压缩机生产企业，从2018年开始，东贝集团大力推进技改，提升产线自动化水平。

经过5年的科技创新，如今忙碌在东贝集团生产线上的，除了专业的工作人员，还有灵活的工业机器人。

在东贝集团的壳体车间，生产线采用“旧设备+工业机器人”的方式进行整体布局，在其中一道生产工序中，橙红色的“机器人”把守着6个特殊的专属工位，只要接到指令，便会不断伸出“手臂”，完成操作工序。

“这种局部自动化、半自动化搭配的方式，极大提升了生产效率和灵活性。”东贝集团压缩机公司智能办副部长钱俊介绍说，以前一条生产线上需要6—8名工人，有了工业机器人的协助，2名工人可以操控一条生产线。

在装配车间里，生产线上装载了集成视觉系统，这些“透视眼”可以对每一个产品进行高精度拍摄，实现“即时生产、即时检测”，并自动保存数据传输至数据库，为精准操作、精益运行提供依据和支撑。

据介绍，自2019年以来，东贝集团陆续引进工业机器人约400台，推进自动化项目300余项，标杆场景自动化率超80%。

看不见的“智慧大脑”

从优化产线与产品匹配，再到以工业机器人、机器视觉为突破口，实施单点自动化试点，最终串联多台自动化设备，实现自动化连线的智能工厂，东贝集团的生产线逐渐建立起一个看不见的“新大脑”。

自2022年起，东贝集团全面加速数字化转型，引进先进管理系统，逐步贯通生产、销售、设计环节，形成纵向互联、横向互通的数字化生态，打造出全价值链协同的一体化信息平台，实施了700余项变革。

历经近两年打造，数字化平台初具规模。CRM、APS、SRM、MES等系统各司其职，从订单管理、生产计划优化、供应链透明化到生产过程监控与质量追溯，实现了产供销的无缝对接与高效协同。

“我们对海尔、海信等重点客户开放了后台权限，客户可随时查看生产进度、批次、质量等。”钱俊表示，这种管理方式使得产品追溯更加便捷，也进一步提升了生产管理的精细化水平。

以前，新订单来了，什么时候生产、需要多少原料等信息，都靠人工排期，往往容易出现缺少原料等情况。如今，新的管理系统能够对订单进行智能排期，让工厂里的生产最优化、有条不紊地进行。

如今，自动化、数字化、智能化转型，助力东贝集团生产效率跃升40%，标杆产线产量从原来的日产1万台，提升至日产1.4万台，质量合格率也提升了25%，持续引领行业变革。

（选自 湖北日报客户端开发区·铁山区频道 作者 曾丽妮 胡靖 严逸亭）